Alpacem Calcestruzzi Italia ha realizzato la prima applicazione del calcestruzzo estruso su un tratto della ciclovia Trilive (Trieste–Lignano–Venezia), nel segmento che attraversa Marano Lagunare (Ud).
L’intervento costituisce un caso tecnico di riferimento: l’estrusione in continuo, finora impiegata prevalentemente in ambito stradale e autostradale, viene qui applicata per la prima volta a un’infrastruttura ciclabile lineare, validando la tecnologia in un contesto operativo nuovo e definendo un precedente applicativo per opere analoghe.
Come funziona la tecnologia di estrusione: la cordolatrice a casseforme scorrevoli
Al cuore del processo produttivo c’è una cordolatrice a casseforme scorrevoli, che permette la produzione in continuo di profili monolitici in calcestruzzo.
Il materiale viene alimentato direttamente dalla betoniera, convogliato all’interno della macchina e compattato mediante vibrazione prima dell’estrusione lungo il tracciato.
Il risultato è un elemento strutturale omogeneo, realizzato senza giunzioni e senza interruzioni, con una precisione geometrica difficilmente ottenibile con i metodi tradizionali.
«Il calcestruzzo estruso rappresenta una soluzione innovativa che ci permette di realizzare infrastrutture più precise, uniformi e durature, riducendo anche i tempi di lavorazione in cantiere. La miscela sviluppata nei nostri laboratori è stata progettata proprio per garantire queste prestazioni, con benefici concreti per la qualità dell’opera e per le comunità che la utilizzeranno» Angelo Poloni, Responsabile Ricerca & Sviluppo di Alpacem Calcestruzzi Italia.
La miscela sviluppata nei laboratori Alpacem
Il punto di eccellenza tecnica di questo intervento non è solo la macchina, ma la miscela progettata internamente da Alpacem. Sviluppata con un approccio multivariabile, la formulazione tiene sotto controllo il rapporto acqua/cemento, la curva granulometrica e l’impiego di additivi e fibre.
L’obiettivo è ottenere un equilibrio reologico preciso: il calcestruzzo deve fluire correttamente all’interno della cordolatrice e, immediatamente dopo l’estrusione, mantenere la forma senza deformazioni né fenomeni di segregazione.
Lavorabilità, coesione e stabilità dimensionale devono coesistere nella stessa miscela — una sfida che i laboratori dell’azienda hanno affrontato con un iter di sviluppo e validazione dedicato.
I vantaggi rispetto al getto in opera e al prefabbricato tradizionale
Il confronto con le soluzioni convenzionali mette in luce un profilo di vantaggi ben definito. Rispetto al getto in opera o alle soluzioni prefabbricate tradizionali, l’estrusione garantisce:
- Continuità geometrica del profilo, senza giunzioni o riprese di getto
- Riduzione delle casseforme, con conseguente abbattimento dei costi e dei tempi di allestimento
- Maggiore controllo qualitativo sul processo e sul prodotto finito
- Durabilità superiore, grazie all’omogeneità della sezione estrusa
Il risultato complessivo è un cantiere più efficiente e un’infrastruttura con un ciclo di vita più lungo: due obiettivi sempre più centrali nella progettazione di opere pubbliche.
